業務説明
入荷業務は出荷業務の起点となる重要な工程になります。 入荷した商品の数量や状態を見誤ることで、出荷当日にお客様の求める商品が出荷できないというケースも起りえます。
こうした事態を避けるために高い精度で検品ができる仕組みを構築しています。
トラック待機時間や荷受け時間の短縮、またフォークリフトを運転する従業員が多いことから労務災害防止も大切なミッションです。
ワークフロー
- 入荷
- 入荷検品
- 入庫
- 保管・棚入
- 加工
入荷
入荷する商品情報を基に当日の受け入れ場所（バース）や作業要員のシフトなどを事前に作業計画に落とし込み、荷物を受け入れます。ただし入荷数量や着車時間などの変更も多いため、こうしたイレギュラー時にも柔軟に対応できる体制を整えています。
また入荷作業にとって「トラック待機時間の短縮」も大きな課題です。トラックの待機時間を可視化できる「MOVO Berth」を導入し、予実分析を重ねることでトラックが滞留しない倉庫運営に努めています。
入荷検品
運送会社から受領した商品の内容・数量・状態を確認します。
商品は小包やパレット積みされた段ボール、オリコン、コンテナ等様々な荷姿で入荷します。多くの商品は1箱に１種類の商品が一定数でまとまって入荷しますが、なかには箱毎に数量の違うものや複数商品が混載しているもの、また予定数量や商品のサイズが違っていることもあります。目検は重要ですが、それだけでは限界もあることからWMSと連携したハンディターミナルを利用することで、迅速かつ正確な検品を行っています。
入庫
入荷した商品を在庫として計上します。
入荷予定品（理論在庫）と検品した商品（実在庫）を照合し、差異が無いかを検証した上で在庫として計上します。
具体的には入荷予定データと納品伝票データ、実際にハンディーターミナルで読み込まれた実在庫データの付け合わせる作業になります。
クライアント様にとっては「仕入」の工程となるため、在庫過多、出荷数量不足とならないよう細心の注意を図っています。
保管・棚入
計上した在庫は今後の出荷予定や庫内スペースの使用状況を分析し、適切なロケーションに移動、保管します。
また限られたスペースを有効に活用するため積み付け数や１区画での保管アイテム数を日次単位で変更。入出荷の繁閑に合わせ商品のロケーション移動を実施し、保管スペースの確保と出荷作業の効率化に積極的に取り組んでいます。
加工
クライアント様のからの依頼に合わせて、出荷形態の変更や商品自体の加工などを行っています。
アッセンブル(商品と特典物のセット組み）や帯掛け（蓋の空いているプラモデルのなど商品へのフィルム掛け）、チラシの封入やラベル類の出力・貼付、商品の状態チェックや修理など、作業内容は多岐に渡っています。
安全管理
倉庫作業においては実際に人が動かなければならない作業がまだまだ多く、加えて車両や機器も多いため事故リスクが絶えず付きまといます。
特にトラックやフォークリフトによる事故が多い入荷業務では、日頃から安全教育の実施やリスクマネジメントを強化しています。
当社の合言葉である「より安全に」「より正確に」「より効率よく」「より確実に」をしっかりと体現するよう心掛けています。
