業務説明
出荷業務はクライアント様からの出荷指示に基づき、商品を発送する業務になります。 よりスピードと精度が求められるため、 適切な要員配置や作業ロケーション・動線設計、ロボットの稼働スケジュールなど事前の作業計画が重要になります。
また日々生産性向上に向けた仮説検証を繰り返され、中長期に渡り改善活動が実施されている業務にもなります。
ワークフロー
- 受注処理
- ピッキング
- 出荷検品
- 梱包
- 出荷仕分け
- 積込検品
- 発送
受注処理
受注処理の工程としては主にLMSからの「受注データ出力」とWMSへの「データ取り込み」、「出荷バッチ処理」、「帳票類の出力」を指します。
クライアント様から依頼を受けている商品の納品日時、配送場所、納品形態に対して、どのような運送便を使い、どのような作業をどういう手順で行っていくのかを決定する出荷準備作業になります。
週次・月次の計画を加味し、倉庫内運用担当者と管理担当者との間で密なコミュニケーションを図りながら、処理を進めています。
ピッキング
出荷する商品を棚から取り出す作業になります。
出荷する商品リストは出荷方法により紙やデータで出力され、データはハンディーターミナルやPOSシステムなどに転送されます。
ピッキング作業は誰でも素早く正確な作業ができるよう、ハンディターミナル画面の操作性・視認性を高めているほか、ピッキングのロケーションの表示、マニュアルなどを整備しています。
また自動でピッキングエリアに移動し、ピッキングを補助するロボット「ラピュタAMR」や客先毎に出荷する商品を自動仕分けを行う「t-Sort」の導入など、自動化も推し進めています。
出荷検品
ピッキングされた商品の種類、数量をPOSシステムで検品します。ハンディーターミナルを利用し誤った商品・数量をピックした場合にはエラーとなるため、ピッキングされた段階で既に誤出荷の低減がされていますが、商品の状態確認も含めて検品工程を二重化しています。
商品の最終検品となるために出荷漏れが無いよう、熟練したスタッフが作業にあたっています。
梱包
出荷指示された商品が配送時に破損しないよう段ボールに緩衝材を入れ封緘し、荷札を貼って配送できる状態にします。
通販用のBtoCの出荷では検品から梱包、荷札ラベル貼付までを自動行う「BOS-Line」を導入し、効率化を図っています。
一方梱包材の消費軽減のための段ボールサイズの見直しやテープの貼り方の工夫、入荷時に使用した段ボールの再利用やオリコンでの出荷など消費財を「つかう責任」として、二酸化炭素削減に向けた工夫をおこなっています。
出荷仕分
梱包された荷物を運送会社別に分け、個口検品をハンディーターミナルで行い、出荷用のエリア（バース）に移動させます。
運送会社によっては荷物を発送する地域により積み込むトラックが別となっている場合や納品先の指定により商品の積み付け数が制限されていることもあるため、センター運用管理担当者と連携しながら出荷仕分けを行います。
発送の漏れが無いよう、他の業務同様にハンディーターミナルでWMSから抽出された便毎の個口数と実数を照合します。
積込検品
運送会社が検品を実施します。
事前に依頼した出荷個口数と実個数を照合することで積込荷物の過不足をチェックします。
発送
指定された納品先に運送会社に運搬いただきます。
各社の荷物の追跡サービスを利用し、天候不順による配送遅延が起きそうな場合などに荷動き確認などを実施します。
